Indledning
14 personer deltog i studieturen til Stuttgart den 31. maj – 1. juni. Se listen over deltagere neden for.
| Navn | Titel | Firma |
| Allan Pedersen Kjølner | Produktionsudviklings-chef |
Scandibyg |
| Jesper Francois Hoffmann | Adm. Direktør |
Scandibyg |
| Arly Hald | Produktionschef | Scandibyg |
| Jens Haldrup Jensen | Driftleder | Scandibyg |
| Peter Kaas Hammer |
Forretningsudviklings-direktør | MT Højgaard |
| Niels Peter Pretzmann | Senior advisor | Inwido |
| Steffen Pretzmann | Disponent | Inwido |
| Jørgen Møller Jensen | Ejerleder | Letelement |
| Kasper Sánchez Vibæk | PhD-studerende, arkitekt |
Kunstakademiets Arkitektskole |
| Johannes Rauff Greisen | Konsulent |
Teknologisk Institut |
| Jesper Nielsen |
Centerleder |
Kunstakademiets Arkitektskole |
| Susanne Højholt |
Afdelingsleder |
Saint Gobain Isover |
| John Jacobsen | Leder af Innovationscentret | Innovations-centret i Munchen |
| Anders Thomsen |
Centerchef |
Teknologisk Institut |
Fokus på turen var i praksis at se på world class produktionsprocesser, der kan inspirere byggeriets produktionsprocesser.
Vi besøgte Porsche fabrikkerne og Festo fabrikkerne, der begge har meget avancerede produktionsprocesser, som med fordel kan anvendes som benchmark i forhold til byggeriets produktionsprocesser.
Porsche fabrikkerne og deres lean concept
Porsche fabrikkerne arbejder efter individuel customisation og lean optimering ved synliggørelse af produktionsprocessen delt op i en række arbejdsstationer omkring en helt fast produktionssekvens. Hver arbejdsstation består af en delproces, som max må tage 5 minutter, og hele samlingsprocessen klares på 118 trin á 5 min. Der er tale om en produktionsproces baseret på forberedte ’pre-assemblies’ eller integrerede dele, hvor motorer, vindspejle mv. kommer fra underleverandører i form af ’just-in-time’ leverancer, der indsættes i ’just-in-sequence’ processer på produktionslinjen. Porsche fabrikkerne arbejder med underleverandører op til 100 km fra produktionen, og alle underleverancer kan skaffes indenfor maksimalt 7 timer. Således har man bl.a. reduceret lagre på fabrikken.
Flere dele færdiggøres på sideløbende produktionslinjer, der som ’fiskeben’ er koblet til hovedlinien. Hvis der opstår (mindre) visuelle fejl (eksempelvis fejl i lakken), vil man typisk registrere dette digitalt for udbedring ved afsluttende kvalitetstjek inden aflevering. Alle andre fejl betyder – baseret på lean-filosofiens ’zero faults’ – øjeblikkeligt stop af produktionen, indtil fejlen er udbedret. Problemet bliver efterfølgende drøftet blandt berørte medarbejdere og supervisorer med henblik på at undgå, at problemet opstår i fremtiden. I gennemsnit tager et problem 5 minutter at løse, hvor det tidligere tog op til ½ dag at løse. Produktionslinjen stoppes dagligt i kortere eller længere tidsrum – og hver enkelt arbejder har sin egen stopknap.
Der er tale om ordreproduktion (made-to-order), hvor ordren sendes til produktion, når kontrakt med kunde er gennemført. Hver ordre er individuel med en række parametre, der kan tilpasses på bilen ift. kundens præferencer. Kvalitetssikring sker løbende som en del af opgaverne på de enkelte arbejdsstationer. Materialer og komponenter til den enkelte arbejdsstation kommer på automatisk fremførte vogne fra et ’supermarked’, hvor man ud fra den konkrete kundeordre pakker til samling af en komplet del – fx instrumentbrættet, der så samles til indsættelse på hovedlinjen (i bilen) over et bestemt antal arbejdsstationer. Supervisor i supermarkedet checker ud fra stregkoder, at det er de korrekte mængder, der bliver sendt af sted til arbejdsstationerne. ’Supermarkedet’ er ikke et egentligt lager, men modtager igen leverancer just-in-time fra underleverandører – fx har man kun hjulaksler til de 6 næste biler, hvilket svarer til blot 30 min. produktion. Der er løbende kontrol af arbejdsprocessen, hvor der skal signes på afleveret enhed til næste arbejdsstation.
Hver arbejder kan arbejde på 10-12 arbejdsstationer og roterer hver dag (rullende teams). Der er kun én medarbejder pr. arbejdsstation, for at optimere arbejdet bl.a. ved ikke at gå i vejen for hinanden. Man fokuserer meget på uddannelse af medarbejdere for at opnå den fleksibilitet, der muliggør at producere individuelle biler og rotere på tværs af arbejdsstationer. Der arbejdes med veldefinerede tekniske platforme og med afprøvede interfaces, så selvom der er tale om individuelle biler hver eneste gang, er de baseret på afprøvet teknik og arbejdspraksis.
Der produceres 160 biler om dagen. Det tager 1 dag at færdiggøre en bil fra start til slut. Det kan tage op til 3 måneder for en kunde at få leveret en bil bl.a. på grund af for mange ordrer og fast produktionsvolumen i Stuttgart. Større udsving i produktionen klares via outsourcing af en hel produktionslinje. På grund af den lille produktionsmængde og de individuelt tilpassede ordrer, der giver få helt standardiserede operationer, har man kun få robotter – bl.a. bruges svejserobotter til samling af chassis/karrosseri.
Skal en ny bil-model eller version integreres i produktionslinjen, vil produktionen være lukket i op til en uge, hvor medarbejderne bliver uddannet til at producere også denne. Evt. omorganiseres hele den samlede produktionslinje ift. hvad der udføres på de enkelte arbejdsstationer.
Festo og deres automatiseringskoncepter
Festo har en række produkter og kompetencer, som anvendes på tværs af (næsten) alle brancher. Virksomheden var den første, der bragte pneumatiske produktionsløsninger til Europa. Placeringen i Sydtyskland falder sammen med verdens højeste koncentration af maskinproducenter. Kernekompetencen i virksomheden er automation i produktionsprocessen, herunder brug af robotter og brug af ’rapid–prototyping’, ’rapid–production’ og ’virtual reality’ værktøjer. Disse værktøjer benyttes til optimering af eksisterende produktionsprocesser og produkter (funktioner og egenskaber) og ifm. design af nye produkter og løsninger sammen med kunden. Festo leverer også komponenter til produktionsanlæg i bilindustrien, herunder til Porsche fabrikkerne, der dog som nævnt ikke er udpræget automatiserede.
Automatiseret produktion vil i fremtiden være omkring intelligente objekter og relationer mellem objekterne, der vil kunne ’forhandle’ sig frem til den efter forholdene mest hensigtsmæssige produktionssekvens baseret på designplatforme (modularisering og konfigurering). Man vil således hurtigt kunne designe et nyt produkt/løsning ved at knytte de enkelte objekter sammen til en samlet løsning med veldefinerede snitflader og geometri (objektorienteret projektering), hvorefter produktionssystemet automatisk tilrettelægger og udfører selve produktionen.
Et ny område er såkaldte bioniske produkter (bionic products), der imiterer og inspireres af naturens processer og fysiske strukturer.
Festo har med ganske få undtagelser endnu ikke bevæget sig ind i byggeindustrien på andet end komponentniveau. Automatiseret bygningskonstruktion ligger fortsat lidt uden for skala og vægtklasse ift. virksomhedens kernekompetencer.
| Med venlig hilsen | Med venlig hilsen |
| Anders Thomsen | Kasper Sánchez Vibæk |
| Teknologisk Institut | CINARK |
